Guide pour débutants sur le mélange du silicone à base d'étain (silicone par réaction de condensation) avec un ratio 100:2-3

1. Introduction

Le silicone à base d'étain, également appelé élastomère RTV par condensation, reste l'un des matériaux les plus utilisés pour la fabrication de moules, le prototypage, le moulage et la reproduction industrielle. Son prix abordable, son comportement de polymérisation tolérant et sa réticulation à température ambiante en font un matériau idéal pour les ateliers, les studios et les fabricants à grande échelle.

Ce guide fournit une explication de niveau industriel sur la manière de mélanger correctement le silicone à base d'étain selon le ratio standard 100:2–3, en couvrant les outils, les procédures, la résolution des problèmes et des conseils d'optimisation de niveau expert.

2. Qu'est-ce que le silicone à base d'étain ?

Le silicone à base d'étain est un élastomère RTV bi-composant qui durcit par une réaction de condensation dans laquelle la Partie B (catalyseur) réagit avec les polymères de silicone à extrémité hydroxyle de la Partie A.

Caractéristiques clés

• Économique : coût inférieur au silicone à base de platine
• Polyvalent : compatible avec la plupart des résines (époxy, PU, polyester)
• Bonne résistance au déchirement
• Rétrécissement acceptable (0,3–0,8 %)
• Durcissement à température ambiante

3. Pourquoi le ratio 100:2–3 est important

Le silicone à base d'étain est conçu pour durcir de manière optimale lorsqu'il est mélangé par poids selon un ratio de :

• 100 parties de composant A
• 2 à 3 parties de composant B

Si le catalyseur est trop faible (<2 %)

• Durcissement incomplet
• Surface collante ou molle
• Faible résistance au déchirement

Si la quantité de catalyseur est trop élevée (3 %)

• Durcissement plus rapide mais faible performance mécanique
• Fragilité et fissures
• Temps de travail réduit
• Plus de rétrécissement

Conseil Pro : Pour votre premier essai, utilisez 2,5 % (100 g A : 2,5 g B). Ce dosage intermédiaire offre un excellent équilibre entre temps de travail et vitesse de durcissement.

4. Outils et précautions de sécurité

Outils essentiels

• Balance numérique (précision de ±0,1 g indispensable !)
• Gobelets de mélange (en plastique jetables ou en silicone réutilisables)
• Bâtonnets de mélange (des bâtonnets à extrémité plate sont préférables pour racler)
• Disposable gloves

Remarques sur la sécurité :

• Le catalyseur à base d'étain peut libérer des alcools ou de l'acide acétique → assurez une bonne ventilation
• Évitez tout contact avec la peau du matériau non durci
• Conservez la partie B bien fermée pour éviter l'absorption d'humidité

5. Paramètres techniques à comprendre

6. Instructions pas à pas pour le mélange

Étape 1 : Peser la partie A Précisément

• Placez votre gobelet de mélange sur la balance et remettez-le à zéro.
• Ajoutez exactement 100 grammes de la partie A.

Étape 2 : Mesurer la partie B avec soin

• Remettez la balance à zéro afin qu'elle indique zéro avec le gobelet et la partie A.
• Pour 100 g de A, ajoutez entre 2 g et 3 g de la partie B. Nous recommandons 2,5 g.

Étape 3 : Mélanger jusqu'à obtenir un résultat parfait

• Lentement et soigneusement, vous gagnerez la course. Mélangez pendant 2 à 3 minutes complètes.
• Racler régulièrement les parois et le fond du gobelet. La couleur doit être parfaitement uniforme, sans traînées.

Étape 4: Dégazage pour des résultats premium (facultatif)

• Pour les applications sensibles aux bulles (par exemple, une transparence optique), utilisez une chambre à vide.
• Pour la plupart des travaux manuels, un versement soigneux suffit.

Étape 5 : Verser et polymériser

• Versez en un flux fin et régulier dans votre moule afin de minimiser l'apparition de nouvelles bulles.
• Polymérisez à température ambiante (20-25°C / 68-77°F). Le matériau sera sec au toucher en 30 à 90 minutes et complètement polymérisé en 4 à 12 heures.

7. Problèmes courants et solutions

❌ Problème 1 : Le silicone reste mou ou collant

Cause : ratio trop faible, humidité trop élevée

Solution : veillez à un ratio précis de 100:2–3, travaillez dans une humidité inférieure à 60 %

❌ Problème 2 : Bulles à l'intérieur du moule

Cause : mélange trop rapide ou silicone à haute viscosité

Solution : mélanger lentement, verser finement, dégazer si nécessaire

❌ Problème 3 : Rétrécissement ou déformation

Cause : catalyseur en excès (plus de 3 %)

Solution : utiliser un maximum de 3 %

❌ Problème 4 : Déchirure lors du démoulage

Cause : dureté incorrecte ou résistance au déchirement faible

Solution : choisir une dureté Shore A 20–25 pour les sous-dépouilles importantes

8. Conseils avancés pour des résultats optimaux

• Personnalisation de la dureté : Ajuster la partie B dans la plage de 2 à 3 %. Un catalyseur plus abondant augmente la dureté ; moins en mettre améliore l'élasticité.
• Ajout de pigments : Utilisez des colorants compatibles avec le silicone (<5 % en poids) et mélangez-les dans la partie A avant d'ajouter la partie B.
• Post-cuisson : Faites cuire le silicone durci à 60–80 °C pendant 1 à 2 heures afin d'améliorer ses propriétés mécaniques.

9. Applications du silicone à base d'étain

• Fabrication de moules : Pour résines, cire ou métaux à bas point de fusion.
• Encapsulation : Protection des composants électroniques contre l'humidité et la poussière.
• Prototypage : Création de pièces ou joints flexibles.

10. Comparaison entre le silicone à base d'étain et le silicone au platine

11. Conclusion

Le silicone à base de catalyse à l'étain reste un excellent choix pour la fabrication de moules économique, la conception industrielle de prototypes et le moulage à usage général. Maîtriser le ratio 100:2–3 garantit un durcissement constant, des défauts minimes et des performances mécaniques prévisibles.

En suivant ce guide — pesée précise, mélange complet, conditions de durcissement adéquates — vous pouvez obtenir des résultats de qualité professionnelle, que vous soyez fabricant, artiste, ingénieur ou partenaire OEM.