Полное руководство по использованию оловянного силикона A100:B2 для форм под бетон и искусственный камень

Создание высококачественных форм для проектов с использованием бетона и декоративного камня требует точности, правильных материалов и проверенных методов. Органический оловянный силикон A100:B2 является превосходным выбором для таких сложных задач. В этом руководстве представлен пошаговый процесс, который поможет вам получить профессиональные и долговечные формы, способные точно передать мельчайшие текстуры и детали ваших оригинальных моделей.

1. Введение в использование силикона A100:B2 для изготовления форм

A100:B2 — это двухкомпонентный жидкий силикон, отверждающийся посредством конденсации (оловянный катализатор). Он специально разработан для изготовления форм, используемых при воспроизведении изделий из бетона, цемента и искусственного камня. Ключевые преимущества включают отличную текучесть, позволяющую точно передавать мельчайшие детали, высокую стойкость к разрыву, чтобы выдерживать вес и абразивное воздействие цементных материалов, а также низкий коэффициент усадки (обычно менее 0,2 %), что обеспечивает точность геометрических размеров отливок. При смешивании в стандартном соотношении по массе 100A:2B он отверждается при комнатной температуре, превращаясь в гибкую, но прочную резину, что позволяет легко извлекать сложные формы.

2. Основные материалы и подготовка рабочего места

Необходимые материалы:

• Силиконовый каучук A100:B2: убедитесь, что у вас достаточно материала, чтобы покрыть модель слоем толщиной не менее 1–2 см.
• Модель (образец): это ваш оригинальный элемент из бетона или культурного камня. Его поверхность должна быть загерметизирована и не иметь пор.
• Смазка для форм: пастообразная восковая смазка, ПВА (поливиниловый спирт) или специализированные аэрозольные смазки на основе силикона.
• Форма для литья (ограничительное поле): используйте акрил, дерево или пенопластовую доску, чтобы построить плотную стенку вокруг модели, оставив достаточное пространство (рекомендуется 3–5 см).
• Инструменты для измерения и смешивания: точные цифровые весы, мерные стаканы и прочные палочки для перемешивания.
• Вакуумная камера и насос: необходимы для получения форм без пузырей. (Альтернатива: использование герметичного сосуда под давлением для удаления воздуха после заливки).
• Средства индивидуальной защиты: перчатки из нитрила, защитные очки и достаточная вентиляция.

Все материалы и инструменты, необходимые для изготовления формы

Подготовка рабочего места:

Выберите чистое, ровное и хорошо проветриваемое место. Накройте рабочую поверхность одноразовым пластиковым листом. Надежно прикрепите модель к основанию формы с помощью прочного клея, например, термоклея или глины. Убедитесь, что все стыки формы загерметизированы, чтобы предотвратить утечку силикона.

3. Процесс изготовления формы пошагово

Шаг 1: Подготовка мастер-модели

Успех вашей формы начинается с мастера. Бетонная или каменная модель должна быть полностью сухой, чистой и свободной от пыли. Нанесите высококачественный разделительный состав обильно и равномерно на все поверхности модели, которые будут соприкасаться с силиконом. Второй тонкий слой после высыхания первого может гарантировать чистое отделение. Этот шаг предотвращает механическое сцепление силикона с пористой поверхностью.

Шаг 2: Точное взвешивание и смешивание

Точное соотношение обязательно. Взвесьте компонент A (основу силикона) в своей смесительной чаше. Затем добавьте компонент B (отвердитель) точно в количестве 2% по весу (например, 100 г A + 2 г B). Тщательно перемешивайте не менее 3–5 минут, многократно соскребая массу со стенок и дна чаши. Недостаточное перемешивание приведёт к участкам, которые не затвердеют и останутся липкими, что сделает готовую форму непригодной для использования.

Шаг 3: Дегазация (вакуумная камера)

Залейте смешанный силикон в большую специальную ёмкость для вакуумной камеры (заполняя не более чем наполовину). Поместите её в вакуумную камеру и включите насос. Пузырьки энергично поднимутся и расширятся к поверхности. Поддерживайте вакуум (обычно около 29 дюймов рт. ст.) до тех пор, пока пена из пузырьков не исчезнет, а поверхность станет в основном гладкой, обычно 3–5 минут. Не превышайте 10 минут, так как это может преждевременно запустить процесс отверждения. Медленно сбросьте вакуум.

Шаг 4: Заливка силикона

Достаньте силикон, прошедший дегазацию, из камеры. Медленно, тонкой и равномерной струёй залейте его из одного угла формовочной коробки, позволяя ему естественным образом растекаться по модели и вокруг неё. Этот метод помогает свести к минимуму повторное попадание воздуха. Продолжайте заливку до тех пор, пока уровень силикона не окажется на 1–2 см выше самой высокой точки вашей модели. Аккуратно постучите или слегка покачайте формовочную коробку, чтобы помочь оставшимся микропузырькам подняться.

Шаг 5: Отверждение и извлечение формы

Дайте форме вылечиться без вмешательства при комнатной температуре (идеально 20–25 °C / 68–77 °F). Поверхность может стать сухой на ощупь через 4–8 часов, но для полного внутреннего отверждения и достижения оптимальных физических свойств перед расформовкой необходимо выждать полные 24 часа. Не применяйте нагрев для ускорения отверждения. После полного отверждения аккуратно разберите формовочную коробку и осторожно отделяйте гибкую силиконовую форму от оригинальной модели. Форма теперь готова к использованию.

4. Максимизация срока службы формы с помощью матричной формы (рекомендуется)

При литье тяжелых материалов, таких как бетон, гибкая силиконовая форма со временем может деформироваться. Для поддержки настоятельно рекомендуется создание жесткой «матричной формы» или оболочки.

1. Как только ваша силиконовая форма затвердеет, вы можете построить эту оболочку непосредственно вокруг неё.

2. Обычные материалы: гипсовая повязка, стекловолоконная смола с матом или полиуретановая литейная смола.

3. Нанесите жесткий материал слоями на обратную сторону силиконовой формы, обеспечив достаточную толщину (обычно 1–2 см), чтобы он был полностью жестким.

4. Эта оболочка идеально сохранит форму силикона, значительно увеличив количество отливок, которые можно получить из одной формы.

5. Устранение распространённых проблем

• Мягкие участки или неотвержденные зоны: почти всегда возникают из-за неполного смешивания компонентов A и B. Тщательно перемешивайте, скребком снимая смесь со стенок, в течение всего рекомендованного времени.
• Избыток пузырьков на поверхности формы: указывает на недостаточное время дегазации или на технику заливки, при которой захватывается воздух. Убедитесь, что цикл вакуумирования достаточно длительный, чтобы пузырьки полностью поднялись и лопнули. Заливайте медленно из угла.
• Разрывы формы при демонтаже: могут быть вызваны недостаточным отверждением (слишком ранняя демонтаж) или использованием силикона с недостаточной прочностью на разрыв для выступающих элементов модели. Всегда обеспечивайте полное отверждение в течение 24 часов. Для сложных моделей рассмотрите возможность использования немного более мягкого силикона или нанесения большего количества разделительного состава.
• Сложность отделения от пористой матрицы: пористые матрицы, такие как необработанный бетон, должны быть загерметизированы и тщательно покрыты разделительным составом. Нанесите несколько тонких слоев герметика (например, шеллака или акрилового спрея) на матрицу перед применением разделительного состава.

Тщательно следуя этому руководству, вы сможете надежно изготавливать силиконовые формы профессионального качества с A100:B2, идеально подходящие для литья бетона и декоративного камня. В результате получится прочный инструмент, который на протяжении многих циклов будет точно воспроизводить ваши дизайны.