La guía completa para usar la silicona con curado por estaño A100:B2 para moldes de hormigón y piedra artificial

Crear moldes de alta calidad para proyectos de piedra cultivada y hormigón requiere precisión, los materiales adecuados y técnicas comprobadas. El caucho de silicona A100:B2 de curado en estaño se destaca como una opción privilegiada para esta aplicación exigente. Esta guía proporciona un proceso completo paso a paso para ayudarle a obtener moldes profesionales y duraderos, capaces de capturar las texturas y detalles más finos de sus modelos originales.

1. Introducción al silicona A100:B2 para la fabricación de moldes

A100:B2 es un silicona líquida de dos componentes que se cura por condensación (curado con estaño). Está específicamente diseñada para la elaboración de moldes utilizados en la reproducción de productos de hormigón, cemento y piedra artificial. Sus principales ventajas incluyen excelentes características de fluidez para capturar detalles intrincados, alta resistencia al desgarro para soportar el peso y la abrasión de los materiales cementicios, y una baja tasa de contracción (típicamente inferior al 0,2 %) para garantizar la precisión dimensional de sus piezas moldeadas. Cuando se mezcla en la relación estándar de 100A:2B en peso, se cura a temperatura ambiente transformándose en una goma flexible pero resistente, lo que facilita el desmoldeo incluso en formas complejas.

2. Materiales esenciales y preparación del área de trabajo

Materiales necesarios:

• Silicona A100:B2: Asegúrese de tener suficiente volumen para cubrir su modelo con un espesor de al menos 1-2 cm.
• Modelo (pieza maestra): Esta es su pieza original de hormigón o piedra cultural. Su superficie debe estar sellada y ser no porosa.
• Agente desmoldante: Pasta a base de cera, PVA (alcohol polivinílico) o aerosoles desmoldantes especializados para silicona.
• Caja de molde (Campo de contención): Utilice acrílico, madera o panel de espuma para construir una pared ajustada alrededor del modelo, dejando espacio suficiente (se recomiendan 3-5 cm).
• Herramientas de medición y mezclado: Báscula digital precisa, vasos de mezcla y varillas mezcladoras resistentes.
• Cámara de vacío y bomba: Esencial para moldes libres de burbujas. (Alternativa: recipiente a presión para desgasificar después del vertido).
• Equipo de seguridad: Guantes de nitrilo, gafas de seguridad y ventilación adecuada.

Todos los materiales y herramientas necesarios para la fabricación de moldes

Configuración del área de trabajo:

Elija un área limpia, nivelada y bien ventilada. Cubra su superficie de trabajo con una lámina de plástico desechable. Fije firmemente su modelo a la base de la caja de molde utilizando un adhesivo fuerte como pegamento caliente o arcilla. Asegúrese de que todas las uniones de la caja de molde estén selladas para evitar fugas de silicona.

3. Proceso paso a paso para la fabricación de moldes

Paso 1: Preparación del modelo maestro

El éxito de su molde comienza con el modelo maestro. El modelo de concreto o piedra debe estar completamente seco, limpio y libre de polvo. Aplique generosa y uniformemente un agente desmoldante de alta calidad sobre todas las superficies del modelo que estarán en contacto con el silicona. Una segunda capa fina, aplicada después de que la primera se seque, puede garantizar una separación limpia. Este paso evita que la silicona se fije mecánicamente a la superficie porosa.

Paso 2: Pesado y Mezclado Precisos

La proporción precisa es obligatoria. Pese la Parte A (la silicona base) en su recipiente de mezcla. Luego, agregue la Parte B (el agente de curado) en una proporción exacta del 2% en peso (por ejemplo, 100 g de A + 2 g de B). Mezcle bien durante al menos 3 a 5 minutos, raspando repetidamente las paredes y el fondo del recipiente. Una mezcla incompleta dará lugar a zonas sin curar y pegajosas en su molde final, haciendo que este sea inservible.

Paso 3: Desgasificación (Cámara de Vacío)

Vierta el silicona mezclada en un recipiente más grande y dedicado para la cámara de vacío (lleno no más de la mitad). Colóquelo en la cámara de vacío e inicie la bomba. Las burbujas subirán y se expandirán vigorosamente hacia la superficie. Mantenga el vacío (normalmente alrededor de 29 inHg) hasta que la espuma de burbujas colapse y la superficie esté mayormente lisa, generalmente entre 3 y 5 minutos. No exceda los 10 minutos, ya que esto podría iniciar prematuramente el curado. Libere el vacío lentamente.

Paso 4: Vertido de la silicona

Retire la silicona desgasificada de la cámara. Viértala lentamente en un hilo fino y constante desde una esquina del molde, permitiendo que fluya naturalmente sobre y alrededor del modelo. Esta técnica ayuda a minimizar la reintroducción de aire. Vierta hasta que el nivel de silicona esté al menos 1-2 cm por encima del punto más alto de su modelo. Toque suavemente o vibre la caja del molde para ayudar a que las microburbujas restantes suban a la superficie.

Paso 5: Curado y desmoldado

Deje que el molde cure sin perturbaciones a temperatura ambiente (lo ideal es 20-25°C / 68-77°F). La superficie puede secarse al tacto en 4-8 horas, pero para un curado interno completo y propiedades físicas óptimas, espere 24 horas completas antes de desmoldar. No aplique calor para acelerar el curado. Una vez completamente curado, desarme cuidadosamente la caja del molde y retire suavemente el molde de silicona flexible del modelo maestro. El molde ya está listo para usarse.

4. Maximización de la vida útil del molde con un molde matriz (recomendado)

Para vaciar materiales pesados como el hormigón, un molde de silicona flexible por sí solo puede deformarse con el tiempo. Se recomienda encarecidamente crear un "molde matriz" rígido o molde de carcasa para dar soporte.

1. Una vez que su molde de silicona esté curado, puede construir esta carcasa directamente alrededor de él.

2. Los materiales más comunes incluyen vendas de yeso, resina de fibra de vidrio con manta o resina de colada de uretano.

3. Aplique el material rígido en capas sobre la parte trasera del molde de silicona, asegurándose de que tenga el grosor suficiente (normalmente 1-2 cm) para ser completamente rígido.

4. Esta cáscara mantendrá perfectamente la forma del silicona, aumentando considerablemente el número de moldes que puede obtener de un único molde base.

5. Solución de problemas comunes

• Zonas blandas o áreas no curadas: Esto se debe casi siempre a una mezcla incompleta de las partes A y B. Asegúrese de mezclar completamente, raspando los bordes, durante todo el tiempo recomendado.
• Exceso de burbujas en la superficie del molde: Indica un tiempo insuficiente de desgasificación o una técnica de vertido que atrapa aire. Asegúrese de que el ciclo de vacío sea lo suficientemente largo para que las burbujas suban completamente y revienten. Vierta lentamente desde una esquina.
• Rasgaduras del molde durante la desmoldación: Puede deberse a un curado insuficiente (desmoldar demasiado pronto) o al uso de un silicona con resistencia al desgarro insuficiente para los rebajes del modelo. Permita siempre un curado completo de 24 horas. Para modelos complejos, considere usar un silicona ligeramente más blando o aplicar más agente desmoldante.
• Dificultad para desmoldar de un molde poroso: los moldes porosos como el hormigón sin tratar deben sellarse y recubrirse abundantemente con agente de desmoldeo. Aplique varias capas finas de un sellador (como goma laca o aerosol acrílico) sobre el molde antes de aplicar el agente de desmoldeo.

Al seguir meticulosamente esta guía, podrá producir de forma confiable moldes de silicona de calidad profesional con A100:B2 que son perfectamente adecuados para las exigencias del vaciado en hormigón y piedra artificial. El resultado será una herramienta duradera que reproducirá fielmente sus diseños durante muchos ciclos futuros.