Der komplette Leitfaden zur Verwendung von A100:B2 Zinnhärtendem Silikon für Beton- und Kunststeinformen

Die Herstellung hochwertiger Formen für Beton- und Kulturgesteinsprojekte erfordert Präzision, geeignete Materialien und bewährte Techniken. Zinn-härtender Silikonkautschuk A100:B2 zeichnet sich als erstklassige Wahl für diese anspruchsvolle Anwendung aus. Diese Anleitung bietet einen umfassenden Schritt-für-Schritt-Prozess, der Ihnen hilft, professionelle, langlebige Formen herzustellen, die in der Lage sind, feinste Texturen und Details Ihrer Originalmodelle präzise wiederzugeben.

1. Einführung in A100:B2 Silikon für die Formherstellung

A100:B2 ist ein zweikomponentiges, durch Kondensation aushärtendes (Zinn-Katalysator) Flüssigsilikon. Es wurde speziell für die Herstellung von Formen zur Reproduktion von Beton-, Zement- und Kunststeinprodukten entwickelt. Zu seinen Hauptvorteilen zählen hervorragende Fließeigenschaften zur exakten Wiedergabe feinster Details, hohe Reißfestigkeit, um dem Gewicht und der Abriebbelastung zementärer Materialien standzuhalten, sowie eine geringe Schrumpfungsrate (typischerweise unter 0,2 %), um die Maßgenauigkeit der Abgüsse sicherzustellen. Bei Mischung im Standard-Gewichtsverhältnis 100A:2B härtet es bei Raumtemperatur zu einem flexiblen, aber robusten Gummi aus, wodurch das Entformen komplexer Teile mühelos gelingt.

2. Erforderliche Materialien und Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Benötigte Materialien:

• A100:B2 Silikonkautschuk: Stellen Sie sicher, dass Sie genügend Material haben, um Ihr Modell mit mindestens 1–2 cm Dicke abzudecken.
• Modell (Master-Pattern): Dies ist Ihr Originalteil aus Beton oder Naturstein. Die Oberfläche muss versiegelt und nicht saugfähig sein.
• Trennmittel: Wachs-basierte Paste, PVA (Polyvinylalkohol) oder spezielle Silikon-Trennsprays.
• Formkasten (Einfassung): Verwenden Sie Acryl, Holz oder Schaumstoffplatte, um eine dichte Wand um das Modell herum zu bauen, wobei ausreichend Platz (3–5 cm empfohlen) freigelassen wird.
• Mess- und Mischwerkzeuge: Genaue digitale Waage, Mischbecher und stabile Rührstäbchen.
• Vakuumkammer und Pumpe: Unbedingt erforderlich für blasenfreie Formen. (Alternative: Drucktopf zur Entgasung nach dem Gießen).
• Sicherheitsausrüstung: Nitrilhandschuhe, Schutzbrille und ausreichende Belüftung.

Alle Materialien und Werkzeuge, die für die Formherstellung benötigt werden

Arbeitsplatzvorbereitung:

Wählen Sie einen sauberen, ebenen und gut belüfteten Bereich. Bedecken Sie Ihre Arbeitsfläche mit einer Einweg-Kunststofffolie. Befestigen Sie Ihr Modell sicher am Boden des Formkastens mit einem starken Klebstoff wie Heißkleber oder Ton. Stellen Sie sicher, dass alle Fugen des Formkastens abgedichtet sind, um Silikonleckagen zu verhindern.

3. Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Formherstellung

Schritt 1: Vorbereitung des Mastermodells

Der Erfolg Ihres Formlings beginnt mit dem Originalmodell. Das Modell aus Beton oder Stein muss vollständig trocken, sauber und staubfrei sein. Tragen Sie ein hochwertiges Trennmittel großzügig und gleichmäßig auf alle Oberflächen des Modells auf, die mit dem Silikon in Berührung kommen werden. Ein zweiter dünner Anstrich nach dem Trocknen der ersten Schicht kann eine saubere Entformung garantieren. Dieser Schritt verhindert, dass das Silikon mechanisch an der porösen Oberfläche haftet.

Schritt 2: Genaues Wiegen und Mischen

Das genaue Mischverhältnis ist zwingend erforderlich. Wiegen Sie Komponente A (die Basis-Silikonmasse) in Ihrem Mischbecher ab. Geben Sie anschließend Komponente B (den Härter) exakt im Verhältnis von 2 Gewichtsprozent hinzu (z. B. 100 g A + 2 g B). Mischen Sie mindestens 3–5 Minuten gründlich, wobei Sie wiederholt die Becherwände und den Boden abstreichen. Unvollständiges Mischen führt zu nicht ausgehärteten, klebrigen Stellen in Ihrer endgültigen Form, wodurch diese unbrauchbar wird.

Schritt 3: Entlüften (Vakuumkammer)

Geben Sie das gemischte Silikon in einen größeren, speziellen Behälter für die Vakuumkammer (nicht höher als zur Hälfte gefüllt). Stellen Sie ihn in die Vakuumkammer und schalten Sie die Pumpe ein. Blasen steigen kräftig auf und dehnen sich an der Oberfläche aus. Halten Sie das Vakuum (typischerweise etwa 29 inHg) aufrecht, bis der Blasenschaum zusammenfällt und die Oberfläche weitgehend glatt ist, normalerweise 3–5 Minuten. Überschreiten Sie nicht 10 Minuten, da dies die Aushärtung vorzeitig einleiten kann. Lösen Sie das Vakuum langsam.

Schritt 4: Das Gießen des Silikons

Entfernen Sie das entlüftete Silikon aus der Kammer. Gießen Sie es langsam in einem dünnen, gleichmäßigen Strahl von einer Ecke der Form aus, sodass es natürlich über das Modell und darum herumfließt. Diese Technik hilft dabei, die erneute Einschließung von Luft zu minimieren. Gießen Sie, bis der Silikonspiegel mindestens 1–2 cm über dem höchsten Punkt Ihres Modells liegt. Klopfen oder vibrieren Sie die Form vorsichtig, um verbleibende Mikroblasen aufsteigen zu lassen.

Schritt 5: Aushärten und Entformen

Lassen Sie die Form ungehindert bei Raumtemperatur (20–25 °C / 68–77 °F ist ideal) aushärten. Die Oberfläche kann nach 4–8 Stunden trocken anfühlen, für eine vollständige innere Aushärtung und optimale physikalische Eigenschaften sollten jedoch volle 24 Stunden abgewartet werden, bevor die Form entnommen wird. Erhitzen Sie nicht, um die Aushärtung zu beschleunigen. Nach vollständiger Aushärtung die Formschachtel vorsichtig zerlegen und die flexible Silikonform behutsam vom Originalmodell ablösen. Die Form ist nun gebrauchsfertig.

4. Lebensdauer der Form maximieren mit einer Mutterform (empfohlen)

Beim Gießen schwerer Materialien wie Beton kann eine flexible Silikonform allein im Laufe der Zeit verformen. Es wird dringend empfohlen, eine starre „Mutterform“ oder Schalenform zur Stützung herzustellen.

1. Sobald Ihre Silikonform ausgehärtet ist, können Sie diese Hülle direkt darum herum aufbauen.

2. Übliche Materialien sind Gipsbinden, Glasfasermatten mit Harz oder Polyurethan-Gießharz.

3. Tragen Sie das starre Material in mehreren Schichten auf die Rückseite der Silikonform auf und stellen Sie sicher, dass es ausreichend dick (normalerweise 1–2 cm) ist, um vollständig starr zu sein.

4. Diese Schale hält die Form des Silikons perfekt und erhöht deutlich die Anzahl der Abgüsse, die Sie mit einer einzigen Form erzielen können.

5. Behebung häufiger Probleme

• Weiche Stellen oder nicht ausgehärtete Bereiche: Dies liegt fast immer an einer unvollständigen Vermischung der Komponenten A und B. Sorgen Sie für eine gründliche, bis zum Boden des Behälters reichende Mischung über die gesamte empfohlene Mischzeit.
• Übermäßige Blasen auf der Formoberfläche: Hinweis auf zu kurze Entlüftungszeit oder eine Gießtechnik, bei der Luft eingeschlossen wird. Stellen Sie sicher, dass Ihr Vakuumzyklus lang genug ist, damit die Blasen vollständig aufsteigen und platzen können. Gießen Sie langsam von einer Ecke aus.
• Risse in der Form beim Ausformen: Können durch unvollständige Aushärtung (zu frühes Ausformen) oder durch ein Silikon mit unzureichender Reißfestigkeit bei Hinterschneidungen des Modells verursacht werden. Lassen Sie stets eine vollständige Aushärtung von 24 Stunden zu. Bei komplexen Modellen erwägen Sie ein etwas weicheres Silikon oder tragen Sie mehr Trennmittel auf.
• Schwierigkeiten bei der Trennung von porösen Formen: Poröse Formen wie unbehandelter Beton müssen versiegelt und stark mit Trennmittel beschichtet werden. Tragen Sie mehrere dünne Schichten eines Versiegelungsmittels (wie Schellack oder Acrylspray) auf die Form auf, bevor Sie das Trennmittel anwenden.

Indem Sie dieser Anleitung sorgfältig folgen, können Sie zuverlässig hochwertige Silikonformen mit A100:B2 herstellen, die perfekt für die anspruchsvollen Anwendungen beim Gießen von Beton und Kulturgestein geeignet sind. Das Ergebnis wird ein langlebiges Werkzeug sein, das Ihre Designs über viele Gusszyklen hinweg genau reproduziert.