5 vanlige problemer ved fremstilling av væske-silikonform og hvordan de løses

Introduksjon

Væskesilikonrubber (LSR) har revolusjonert formgiving ved å tilby enestående nøyaktighet i detaljgengivelse, eksepsjonell termisk stabilitet (opp til 250 °C) og holdbarhet for hundrevis av avstøpninger. Det er grunnleggende materiale for applikasjoner som spenner fra intrikate smykker og skulpturkopiering til matkvalitet sjokoladeformer og avstøping med høytemperaturharp.

Men veien fra væskesilikon til en perfekt form er preget av potensielle fallgruver. Problemer som mikrobobler som skjuler fine detaljer, ufullstendig herding som fører til klissete overflater, eller at formen revner for tidlig, kan stoppe produksjonen, kaste bort verdifulle materialer og påvirke prosjektplanene negativt. Disse problemene skyldes ofte ikke materialet i seg selv, men mangler i forståelsen av prosessen.

Denne guiden går utover overfladiske tips og gir en grundig gjennomgang av de underliggende årsakene og profesjonelle løsningene for de fem mest utbreidte utfordringene i LSR-formproduksjon. Ved å mestre disse prinsippene kan du kontinuerlig produsere formasjoner av studiokvalitet som forbedrer produksjonseffektiviteten og kvaliteten på det endelige produktet.

1. Overmåte luftbobler i formasjonen

Fanget luft er den vanligste fienden til optisk klarhet og overflateperfeksjon, og viser seg som misfornøyende hulrom som kan skjule fine strukturer og skape svake punkter i formasjonsstrukturen.

Analyse av rotårsak:

• Mekanisk innkapsling: Kraftig eller feilaktig blanding (pisking i stedet for forsiktig oppblanding) fører til millioner av mikrobobler.
• Utgassing fra underlag: Porøse modeller (f.eks. 3D-utskrifter, tre, gips) inneholder luft som presses ut av silikonen og stiger opp i blandingen.
• Viskositetsmismatch: Bruk av silikon med for høy viskositet for geometrien hindrer luft i å stige til overflaten før gelering.

Profesjonelle løsninger og teknikker:

1. To-trinns hell og pensling: For svært detaljerte modeller, bland først et lite volum med svært lavviskøs silikon (f.eks. 3 000 mPa·s). Påfør en tynn lag med pensel eller sprøyte på modellen, og sørg for at det trenge inn i alle sprekker og presser ut lufta. Dette 'detaljlaget' kan delvis gelere før du heller på det tykkere, fyllende laget.
2. Kontrollert vakuumavlufting: Det er ikke nok å bare plassere blanding av silikon i et vakuumkammer. Nøkkelen er å gradvis redusere trykket slik at boblene kan ekspandere og stige uten at blandingen koker voldsomt over. Hold fullt vakuum (vanligvis -29 inHg) til boblestrømmen opphører, noe som kan ta 2–5 minutter avhengig av volum.
3. Strategisk hellering: Hell fra en betydelig høyde ned til ett lavt punkt i innestengningsboksen. Dette skaper en tynn, sammenhengende stråle som strekkes og brister bobler mens den faller. La silikonen flyte naturlig over malen; hell ikke direkte på detaljrike områder.

Trenger du en lavviskøs, boblebestandig silikon til komplekse originaler? Utforsk vårt High-Flow Platinum-serien.

2. Ufullstendig herding eller betydelig forlenget herdetid

Når silikon forblir klissete eller ikke herder fullstendig, er det ofte et kjemisk problem og ikke et blandeproblem. Dette er spesielt viktig ved bruk av platineherdende silikoner, som verdssettes for sin null krymping og sikkerhet i kontakt med mat.

Rotårsagsanalyse:

• Kjemiske inhibitorer: Svovel (i noen leirer og gummi), tinn (fra andre RTV-produkter), aminer (i epoksyherdemidler, noen malingtyper) og visse plastmaterialer (PVC, PET) kan forgifte platinkatalysatoren og stoppe reaksjonen ved kontaktflaten.
• Miljømål: Temperaturer under 20 °C senker reaksjonskinetikken dramatisk, mens for høy fuktighet kan forstyrre kondensasjonsherding (tinngenererte systemer).

Profesjonelle løsninger og teknikker:

1. Isolasjonsbarrieretesten: Hvis du mistenker at ditt originalmodell inneholder hemmere, bruk en universell sperrelakk. Alternativer inkluderer:

• Akrylspraylakk (flere tynne lag)
• Skellak (for organiske materialer)
• Spesialisert inhibitorresistent primer
• La barrieren herde fullstendig (24+ timer) før moldproduksjon.

2. Materialvalg som løsning: For konsekvente problemer med modeller (f.eks. visse 3D-harper), bytt til tinnherdet (kondensasjons-herdet) silikon. Selv om det har høyere krymping, er det mye mer resistente mot kjemisk inhibering.

3. Prosesskontroll: Hold en varm, stabil herdemiljø (25–30 °C) ved hjelp av et temperaturregulert skap eller romvarmer. Akselerer aldri herding med overdreven varme, da dette kan føre til sprekker. Å sikre nøyaktig blandingsforhold og tilstrekkelig omrøring er nøkkelen til å oppnå en fullstendig herdet, holdbar mold.

3. Moldbrudd eller kort moldlevetid

En mold som brister etter noen få bruk, undergraver produksjonseffektiviteten og øker enhetskostnaden.

Rotårsagsanalyse:

• Feil hardhet (Shore A) valgt for prosjektet;
• Veggene i molden er for tynne;
• Overmåte kraft under avforming;
• Hyppig bruk uten ordentlig rengjøring eller vedlikehold;

Profesjonelle løsninger og teknikker:

Velg riktig hardhet:

• Shore A 20–30 for komplekse eller svært detaljerte former.
• Shore A 30–40 for store, enkle former.

• Sørg for at formveggen har en tykkelse mellom 5–15 mm；
• Bruk formfrigjøringsmidler for å redusere friksjon og spenning;
• Rens, tørk og støtt formene ordentlig etter hver bruk;

Å velge riktig hardhet og sørge for riktig støtte kan betraktelig forlenge formens levetid.

4. Formforvridning eller overflateforinnskjæringer

En form som produserer deler som er litt mindre eller vredde, er ofte ubrukelig for funksjonelle samlinger.

Rotårsagsanalyse:

• Bevegelse eller vibrasjon under herding;
• Fjerning av formen før den er fullstendig herdet;
• Myke eller fleksible mastermodeller som forvrenges under silikonevekten;
• Ujevne herdetemperaturer;

Profesjonelle løsninger og teknikker:

1. Varmestyring for tykke former: For blokker tykkere enn 4 cm, bruk en silikon formulert for dypt tverrsnitt (saktere herding, lavere eksoterm). Hell i lag (2–3 cm tykt), og la hvert lag gelere før neste legges til for å spredde varmen.
2. Obligatorisk etterherding: Etter avforming ved anbefalt tid, utfør en kontrollert etterherding. Plasser formen i en ovn på 60–80 °C i 1–2 timer. Dette driver reaksjonen til full ende, stabiliserer mål og forbedrer flatestyrke.
3. Valg av materiale er nøkkelen: For absolutt dimensjonal nøyaktighet (f.eks. tekniske prototyper) er platineherdet addisjonssilikon uunnværlig og gir krymp under 0,1 %.

Stabilitet under herding er avgjørende for å oppnå nøyaktige formmål.

5. Formklistring eller vanskelig avforming

En vanskelig avformingsprosess kan skade både den kostbare originalen og den nyproduserte formen.

Rotårsagsanalyse:

• Ingen formreleaser brukt;
• Inkompatible materialer (harpp, metall eller visse plasttyper);
• Forurensninger som oljer, støv eller utherdet belegg；
• Dype sprekker eller kompleks geometri；

Profesjonelle løsninger og teknikker:

• Påfør alltid et tynn, jevnt lag med formfrigjøringsmiddel før du heller inn silikon；
• Bruk forseglingssvein eller overflatebehandling for å forbedre frigjøring；
• Rens og tørk hovedmodellen grundig；
• Ved dype sprekker, utform formen med flere deler eller fleksible soner；
• Vurder bruk av silikon med høyere fleksibilitet (lavere Shore-hardhet)；

Riktig forberedelse av hovedmodellen sikrer enkel og gjentakbar avforming.

Konklusjon: Bedre materiale + bedre teknikk = bedre former

Flytende silikon er svært allsidig og et utmerket valg for formasjon, men det endelige resultatet avhenger i stor grad av riktig blanding, avlufting, herding og avformingsmetoder. Ved å forstå og forebygge de vanlige problemene ovenfor, kan du betraktelig forbedre formenes konsistens, detaljgjengivelse og levetid.

Hvis du trenger hjelp til å velge riktig silikonhårdhet, justere herdeegenskaper eller optimalisere produksjonsprosessen, er vårt tekniske team klart til å hjelpe med:

• Veiledning ved materieltvalg;
• Tilpassede valg for hårdhet og viskositet;
• Prosessoptimalisering;
• Kostnadsfri prøvetesting;

Ta kontakt med oss i dag for ekspertstøtte og skreddersydde silikøsløsninger.