5 almindelige problemer ved fremstilling af værktøjer i flydende silikone og hvordan man løser dem

Introduktion

Væskedårlig silikonrubber (LSR) har revolutioneret formproduktion ved at tilbyde uslåelig nøjagtighed i detaljegengivelse, enestående termisk stabilitet (op til 250°C) samt holdbarhed over hundredvis af formgennemløb. Det er grundlagets materiale for anvendelser fra indviklede smykker og skulpturreplikering til fødevaregodkendte chokoladeforme og højtemperaturformning med harp.

Men vejen fra væske-silikon til en perfekt form er fyldt med potentielle faldgruber. Problemer som mikrobobler, der udvisker fine detaljer, ufuldstændig herding, der resulterer i klæbrige overflader, eller for tidlig revnedannelse i formen kan standse produktionen, spilde værdifulde materialer og kompromittere projektets tidsplan. Disse problemer skyldes ofte ikke materialet i sig selv, men mangler i forståelsen af processen.

Denne guide går ud over overfladiske tips og giver et detaljeret kig på de dybere årsager samt professionelle løsninger på de fem mest udbredte udfordringer ved LSR-formning. Ved at mestre disse principper kan du konsekvent producere former af studiekvalitet, der forbedrer din produktionshastighed og endelige produktkvalitet.

1. Overmæssige luftbobler i formen

Fanget luft er den mest almindelige fjende af optisk klarhed og overfladeperfektion og viser sig som utidige huller, der kan skjule fine strukturer og skabe svage punkter i formens struktur.

Analyse af rodårsag:

• Mekanisk indeslutning: Kraftig eller ukorrekt omrøring (piskning i stedet for foldning) introducerer millioner af mikrobobler.
• Underlagets udgassning: Porøse originalmodeller (f.eks. 3D-print, træ, gips) indeholder luft, som silikonen fortrænger og som stiger op i blandingen.
• Viskositetsmismatches: Anvendelse af en silikone med for høj viskositet til geometrien forhindrer luft i at stige til overfladen før gelering.

Professionelle Løsninger og Teknikker:

1. To-trins hældning og pensling: Ved meget detaljerede originaler skal du først blande et lille parti med meget lavviskositet silikone (f.eks. 3.000 mPa·s). Pensl eller sprøjt et tyndt lag på modellen, så det trænger ind i alle skjuler og presser luften ud. Dette "detaljelag" kan gelle delvist, inden det tykkere fyldmateriale hældes oveni.
2. Kontrolleret vakuumudgassning: Det er ikke nok at blot anbringe blandingen af silikone i et vakuumkammer. Nøglen er at gradvist reducere trykket, så boblerne kan udvide sig og stige op uden, at blandingen koger voldsomt over. Hold fuldt vakuum (typisk -29 inHg), indtil boblestrømmen ophører, hvilket kan tage 2-5 minutter afhængigt af mængden.
3. Strategisk Hældning: Hæld fra en betydelig højde ned i ét lavt punkt i formen. Dette skaber en tynd, kontinuerlig strøm, der strækkes og brister bobler, mens den falder. Lad silikonen løbe naturligt hen over modellen; hæld ikke direkte på detaljerede områder.

Har brug for en lavviskositet, boblebestandig silikone til komplekse modeller? Udforsk vores High-Flow Platinum-serien.

2. Ufuldstændig udhærdning eller markant forlænget udhærdningstid

Når silikonen forbliver klæbrig eller ikke hærder fuldt ud på visse steder, er det ofte et kemisk problem snarere end et blandeproblem. Dette er især kritisk ved platinhærdende silikoner, som prisessættes for deres nul krympning og sikkerhed i kontakt med fødevarer.

Rødderussens analyse:

• Kemiske Inhibitorer: Svovl (i nogle ler- og gummityper), tin (fra andre RTV-produkter), aminer (i epoxyhærder, nogle malingtyper) og visse plastmaterialer (PVC, PET) kan forgifte platin-katalysatoren og standse reaktionen ved kontaktfladen.
• Miljømæssige faktorer: Temperaturer under 20 °C nedsætter reaktionshastigheden markant, mens for høj luftfugtighed kan forstyrre kondensationshærdende systemer (baseret på tin).

Professionelle Løsninger og Teknikker:

1. Isoleringsbarriertesten: Hvis du mistænker, at din originalmodel indeholder inhiborer, anvend en universel barrierecoating. Muligheder inkluderer:

• Akrylspray-sealer (flere tynde lag)
• Skellak (til organiske materialer)
• Specialiseret Inhibitorresistent Primer
• Lad spærret fuldt udhærde (24+ timer), inden der laves en form.

2. Materialevalg som en løsning: For konsekvente problemer med modeller (f.eks. visse 3D-harper), skift til en tin-kure (kondensationskure) silikone. Selvom den har større krympning, er den langt mere resistente over for kemisk inhibering.

3. Proceskontrol: Sørg for et varmt, stabilt herdet miljø (25-30°C) ved hjælp af et temperaturreguleret skab eller rumvarmepanel. Forsøg aldrig at fremskynde herden med overdreven varme, da det kan forårsage revner. At sikre korrekt blandingsforhold og tilstrækkelig omrøring er nøglen til at opnå en fuldt udhærdet og holdbar form.

3. Formrevner eller kort formlevetid

En form, der revner efter få brug, undergraver produktionsydelsen og øger stykomkostningen.

Rødderussens analyse:

• Forkert hårdhed (Shore A) valgt til projektet;
• Formens vægge er for tynde;
• For stor kraft under afmolding;
• Hyppig brug uden ordentlig rengøring eller vedligeholdelse;

Professionelle Løsninger og Teknikker:

Vælg den korrekte hårdhed:

• Shore A 20–30 til komplekse eller meget detaljerede forme.
• Shore A 30–40 til store, enkle forme.

• Sørg for, at formvæggen har en tykkelse mellem 5–15 mm；
• Brug skabelonfrigøringsmidler til at reducere friktion og spænding;
• Rengør, tør og støt skabeloner korrekt efter hver brug;

Valg af den rigtige hårdhed og sikring af korrekt understøtning kan forlænge skabelonens levetid betydeligt.

4. Skabelondeformation eller overfladefordybninger

En skabelon, der producerer dele, som er lidt mindre eller buede, er ofte ubrugelig til funktionelle samlinger.

Rødderussens analyse:

• Bevægelse eller vibration under herding;
• Fjernelse af skabelonen, før den er fuldt ud hærdet;
• Bløde eller fleksible mastermodeller, der deformeres under silikonevægten;
• Ujævn herdetemperatur;

Professionelle Løsninger og Teknikker:

1. Varmehåndtering til tykke skabeloner: For blokke tykkere end 4 cm skal du bruge en silikone formuleret til dybe sektioner (langsommere hærdning, lavere eksoterm). Hæld i lag (2-3 cm tykke), og lad hvert lag gelere, inden du tilføjer det næste, for at spredte varmen.
2. Obligatorisk efterhærdning: Efter afstøbning på det anbefalede tidspunkt skal der udføres en kontrolleret efterhærdning. Placer formen i en ovn på 60-80 °C i 1-2 timer. Dette fuldfører reaktionen, stabiliserer dimensionerne og forbedrer revnestyrken.
3. Valg af materiale er afgørende: For absolut dimensionel nøjagtighed (f.eks. tekniske prototyper) er platinhærdede additionsilikoner et must og giver krympning under 0,1 %.

Stabilitet under hærdningsprocessen er kritisk for at opnå præcise formdimensioner.

5. Form klæber eller vanskelig afstødning

En vanskelig afstøbningsproces risikerer at beskadige både den dyre original og den ny fremstillede form.

Rødderussens analyse:

• Ingen formfrigøringsmiddel anvendt;
• Inkompatible materialer (harpp, metal eller visse plasttyper);
• Forureninger såsom olier, støv eller utærvende belægninger；
• Dyb underkøring eller kompleks geometri；

Professionelle Løsninger og Teknikker:

• Anvend altid et tyndt, jævnt lag af formfrigøringsmiddel, inden du hælder silikonen；
• Brug forseglingsvoks eller en overfladebehandling for at forbedre frigørelsen；
• Rengør og tør hovedmodellen grundigt；
• Ved dyb underkøring, udform formen med flere dele eller fleksible zoner；
• Overvej at bruge silikone med højere fleksibilitet (lavere Shore-hårdhed)；

En korrekt forberedt hovedmodel sikrer en jævn og gentagelig udformning.

Konklusion: Bedre materiale + bedre teknik = bedre forme

Væskeformet silikone er meget alsidig og et fremragende valg til formning, men det endelige resultat afhænger i høj grad af korrekt blanding, afgasning, tørring og udformningsmetoder. Ved at forstå og forhindre de almindelige problemer nævnt ovenfor kan du markant forbedre formernes konsistens, detaljegengivelse og levetid.

Hvis du har brug for assistance til at vælge den rigtige silikonehårdhed, justere hærdeegenskaber eller optimere din produktionsproces, er vores tekniske team klar til at hjælpe med:

• Vejeledning i materialevalg;
• Tilpassede muligheder for hårdhed og viskositet;
• Procesoptimering;
• Gratis prøver til test;

Kontakt os i dag for ekspertbistand og skræddersyede silikone-løsninger.