5 Veelvoorkomende Problemen bij het Maken van Vormen van Vloeibaar Silicone en Hoe Die op te Lossen

Inleiding

Vloeibare siliconerubber (LSR) heeft het malenmaken geïnoveerd door ongeëvenaarde nauwkeurigheid in detailweergave, uitzonderlijke thermische stabiliteit (tot 250°C) en duurzaamheid voor honderden gietcycli te bieden. Het is het basis materiaal voor toepassingen variërend van ingewikkelde sieraden- en sculptuurafgietsels tot voedselveilige chocolademalen en het gieten van hoge-temperatuurharsen.

De weg van vloeibaar silicone naar een perfecte matrijs zit echter vol potentiële valkuilen. Problemen zoals microbelletjes die fijne details verduisteren, onvolledige uitharding die leidt tot kleverige oppervlakken, of vroegtijdig scheuren van de matrijs kunnen de productie stilleggen, waardevolle materialen verspillen en projecttijdschema's in gevaar brengen. Deze problemen ontstaan vaak niet door het materiaal zelf, maar door tekortkomingen in het begrip van het proces.

Deze gids gaat dieper dan oppervlakkige tips en biedt een grondige analyse van de oorzaken en professionele oplossingen voor de vijf meest hardnekkige uitdagingen bij het maken van LSR-matrassen. Door deze principes te beheersen, kunt u voortdurend matrijzen van studio-kwaliteit produceren die uw productie-efficiëntie en de kwaliteit van het eindproduct verbeteren.

1. Te veel luchtbellen in de mal

Vastzittende lucht is de meest voorkomende vijand van optische helderheid en oppervlakteperfectie, en verschijnt als onaantrekkelijke holtes die fijne structuren kunnen verduisteren en zwakke punten in de malstructuur kunnen creëren.

Analyse van de oorzaak:

• Mechanische insluiting: Hevig of onjuist mengen (kloppen in plaats van vouwen) introduceert miljoenen microbelletjes.
• Substraatontgassing: Poreuze malmodellen (bijv. 3D-prints, hout, gips) bevatten lucht die door de siliconen wordt verdrongen en opstijgt in het mengsel.
• Viscositeitsnaleving: Het gebruik van een te viscose siliconen voor de geometrie voorkomt dat lucht naar het oppervlak kan stijgen alvorens stolselvorming plaatsvindt.

Professionele Oplossingen & Technieken:

1. Twee-traps gieten & aanbrengen met penseel: Bij zeer gedetailleerde mallen eerst een kleine hoeveelheid zeer laag-viskeuze siliconen (bijv. 3.000 mPa·s) mengen. Breng met een penseel of spuit een dunne laag aan op het model, zorg ervoor dat het elke spleet doordringt en de lucht verdringt. Deze "detaillaag" kan gedeeltelijk gestold zijn voordat de dikkere, massavullende laag wordt gegoten.
2. Gecontroleerd vacuüm ontluchten: Eenvoudig gemengd silicone in een vacuümkamer plaatsen is niet voldoende. De sleutel is om de druk geleidelijk te verlagen, zodat de luchtbellen kunnen opzwellen en naar boven kunnen stijgen zonder dat het mengsel heftig gaat koken. Houd vast bij volledig vacuüm (meestal -29 inHg) totdat de belstroom stopt, wat 2 tot 5 minuten kan duren afhankelijk van het volume.
3. Strategisch gieten: Giet vanaf een aanzienlijke hoogte naar één laag gelegen punt in de behuizing. Dit creëert een dunne, continue stroom die de luchtbellen uitrekt en laat knappen tijdens het vallen. Laat het silicone zich natuurlijk verspreiden over het model; giet niet direct op gedetailleerde delen.

Hebt u een siliconen met lage viscositeit en ongevoelig voor belletjes nodig voor complexe mallen? Ontdek onze High-Flow Platinum-serie.

2. Onvolledige uitharding of aanzienlijk verlengde uithardtijd

Wanneer siliconen kleverig blijven of op bepaalde plekken niet uitharden, is dit vaak een chemisch probleem in plaats van een mengprobleem. Dit is met name kritiek bij platinum-gehuide siliconen, die gewaardeerd worden om hun nul krimp en geschiktheid voor voedselgebruik.

Analyse van de oorzaak:

• Chemische remmers: Zwavel (in sommige kleisoorten en rubber), tin (uit andere RTV-producten), amines (in epoxy-hardeners, sommige verven) en bepaalde kunststoffen (PVC, PET) kunnen de platina-katalysator vergiftigen, waardoor de reactie stopt op het contactoppervlak.
• Milieufactoren: Temperaturen onder de 20 °C vertragen de reactiekinetiek sterk, terwijl te veel vochtigheid kan interfereren met condensatie-verhardende systemen (tin-gebaseerd).

Professionele Oplossingen & Technieken:

1. De isolatietest Als u vermoedt dat uw model remmers bevat, breng dan een universele afdeklagen aan. Opties zijn:

• Acrylsprayafdichtmiddelen (meerdere lichte lagen)
• Gomlak (voor organische materialen)
• Gespecialiseerde inhibitorresistente grondverf
• Laat de barrière volledig uitharden (24+ uur) voordat u een mall maakt.

2. Materiaalkeuze als oplossing: Voor steeds problematische mallen (bijv. bepaalde 3D-harsen), overstappen op tin-cure (condensatie-verhardende) siliconenrubber. Hoewel dit meer krimp vertoont, is het veel beter bestand tegen chemische inhibering.

3. Procesbeheersing: Handhaaf een warme, stabiele uithardingssfeer (25-30°C) met behulp van een temperatuurgestuurde kast of ruimteverwarmer. Versnel de uitharding nooit met te veel hitte, omdat dit scheuren kan veroorzaken. Het waarborgen van de juiste verhouding en voldoende mengen is de sleutel tot het verkrijgen van een volledig uitgehard, duurzaam mald.

3. Mallenscheuren of korte malleleven

Een mald die na enkele gebruiken scheurt, ondermijnt de productie-efficiëntie en verhoogt de kosten per eenheid.

Analyse van de oorzaak:

• Verkeerde hardheid (Shore A) gekozen voor het project;
• De wanden van de mal zijn te dun;
• Te grote kracht tijdens het ontmaken;
• Frequent gebruik zonder goede reiniging of onderhoud;

Professionele Oplossingen & Technieken:

Kies de juiste hardheid:

• Shore A 20–30 voor complexe of zeer gedetailleerde mallen.
• Shore A 30–40 voor grote, eenvoudige mallen.

• Zorg ervoor dat de wanddikte van de matrijs tussen 5 en 15 mm ligt；
• Gebruik malscheidingsmiddelen om wrijving en spanning te verminderen；
• Maak na elk gebruik de mallen schoon, droog ze en zorg voor goede ondersteuning；

Het kiezen van de juiste hardheid en het waarborgen van goede ondersteuning kan de levensduur van mallen sterk verlengen.

4. Vervorming van de mal of oppervlakte-indrukken

Een mal die onderdelen produceert die iets kleiner zijn of warpen, is vaak onbruikbaar voor functionele assemblages.

Analyse van de oorzaak:

• Beweging of trilling tijdens het uitharden；
• De mal verwijderen voordat deze volledig is uitgehard；
• Zachte of flexibele mastermodellen die vervormen onder het gewicht van siliconen；
• Onregelmatige uithardtemperaturen；

Professionele Oplossingen & Technieken:

1. Hittebeheer voor dikke mallen: Voor blokken dikker dan 4 cm, gebruik een siliconen die is ontwikkeld voor dikke secties (langzamere uitharding, lagere exotherme reactie). Giet in lagen (2-3 cm dik) en laat elke laag gellen voordat de volgende wordt toegevoegd, om warmte af te voeren.
2. Verplicht nabehandelen: Na het demontage op het aanbevolen tijdstip, dient een gecontroleerde nabehandeling plaats te vinden. Plaats de mal in een oven van 60-80 °C gedurende 1-2 uur. Dit zorgt ervoor dat de reactie volledig wordt afgemaakt, de afmetingen worden gestabiliseerd en de scheurweerstand verbetert.
3. Materiaalkeuze is essentieel: Voor absolute dimensionele nauwkeurigheid (bijvoorbeeld technische prototypen) zijn additioneel vulcaniserende platina-siliconen onvermijdelijk en bieden zij krimp onder de 0,1%.

Stabiliteit tijdens het uitharden is cruciaal om nauwkeurige mafmaatvoering te bereiken.

5. Mal blijft vastzitten of moeilijke demontage

Een moeilijke demontageprocedure kan zowel de kostbare originele vorm als de nieuw gemaakte mal beschadigen.

Analyse van de oorzaak:

• Geen spuitbare losmiddel aangebracht;
• Incompatibele materialen (hars, metaal of bepaalde kunststoffen);
• Verontreinigingen zoals oliën, stof of niet-uitgeharde coatings;
• Diepe insnoeringen of complexe geometrie;

Professionele Oplossingen & Technieken:

• Breng altijd een dunne, gelijkmatige laag matrijsrelease aan voordat u siliconen giet;
• Gebruik afsluitwas of een oppervlaktebehandeling om de release te verbeteren;
• Reinig en droog het mastermodel grondig;
• Ontwerp bij diepe insnoeringen de matrijs met meerdere onderdelen of flexibele zones;
• Overweeg het gebruik van siliconen met een hogere flexibiliteit (lagere Shore-hardheid);

Een goede voorbereiding van het mastermodel zorgt voor een soepele en herhaalbare demontage van de matrijs.

Conclusie: Beter materiaal + betere techniek = betere mallen

Vloeibare siliconen is zeer veelzijdig en een uitstekende keuze voor mallenvorming, maar de eindresultaten zijn sterk afhankelijk van correct mengen, ontluchten, uitharden en demontagemethoden. Door de hierboven genoemde veelvoorkomende problemen te begrijpen en te voorkomen, kunt u de consistentie, detailweergave en levensduur van mallen aanzienlijk verbeteren.

Als u hulp nodig heeft bij het kiezen van de juiste siliconenhardheid, het aanpassen van vulkenkenmerken of het optimaliseren van uw productieproces, dan staat ons technische team klaar om te helpen met:

• Begeleiding bij materiaalkeuze;
• Aangepaste hardheids- en viscositeitsopties;
• Procesoptimalisatie;
• Gratis monsteronderzoek;

Neem vandaag nog contact met ons op voor deskundige ondersteuning en op maat gemaakte siliconenoplossingen.