생산 금형용 액체 실리콘 고무 선택 방법

생산용 몰드에 액체 실리콘 고무를 선택하려면 먼저 몰드 자체를 이해하는 것에서 시작해야 한다. 단순한 장식용 캐스팅에는 잘 작동하는 재료라도, 깊은 언더컷이나 섬세한 표면 디테일, 또는 엄격한 양산 요구 사항이 있는 몰드에서는 동일한 성능을 보이지 않을 수 있다.

가격이나 경도를 비교하기 전에, 마스터 모델, 캐스팅할 재료, 그리고 몰드에서 생산할 부품 수를 고려해야 한다. 이러한 세부 정보는 적합한 실리콘 등급을 좁히는 데 도움이 되며, 중요 사양 기준으로 공급업체를 비교하기도 쉬워진다.

제조업체의 경우 이 결정은 생산 시간, 재료 소비량, 몰드 교체 주기, 그리고 로트 간 일관성에도 영향을 미친다. 다음 항목들은 귀사의 응용 분야 및 제조 공정에 맞는 액체 실리콘 고무를 선택하는 데 도움이 될 수 있다.

몰드와 최종 용도에서 시작하세요

첫 번째 단계는 필요한 몰드를 설명하는 것이다. 공급업체는 단순히 실리콘이 캐스팅용임을 아는 것 이상의 정보를 필요로 한다.

마스터 모델의 크기와 형태, 표면 디테일의 정도, 언더컷의 깊이, 몰드 벽의 두께를 고려하세요. 또한 주조 재료를 식별하고 몰드의 사용 횟수를 예상해야 합니다.

이러한 사항들은 실리콘의 종류, 경도, 점도 및 공정 조건을 결정하는 데 영향을 미칩니다.

예를 들어, 콘크리트 장식품을 제작하는 데 사용되는 몰드는 정밀한 수지 주조용 몰드보다 유연성과 기계적 강도의 균형이 달라야 할 수 있습니다. 대형 몰드의 경우 취급 및 주조 중 형태 유지를 위해 보강 쉘이 필요할 수도 있습니다.

등급을 선택하기 전에 공급업체와 전체 응용 사례를 논의하는 것이 좋습니다. 동일한 실리콘도 몰드 설계, 주조 재료, 생산 방식에 따라 성능이 달라질 수 있습니다.

플래티넘-큐어 실리콘 또는 틴-큐어 실리콘입니까?

처음 내려야 할 결정 중 하나는 백금-경화 실리콘을 사용할지, 아니면 주석-경화 실리콘을 사용할지 여부이다. 두 재료 모두 실리콘 몰드 제작에 널리 쓰이는 검증된 선택지이지만, 경화 화학 반응과 공정 특성이 서로 다르다.

백금 경화 실리콘

백금-경화 실리콘은 추가-경화 실리콘(addition-cure silicone)이라고도 불리며, 치수 안정성이 뛰어나고 표면 세부 묘사가 정확한 몰드에 자주 채택된다. 제형에 따라 정밀 캐스팅, 프로토타입 제작, 장식용 또는 기술용 부품의 반복 생산에 적합할 수 있다.

주요 공정상 우려 사항은 경화 억제(curing inhibition)이다. 일부 황 함유 물질, 특정 성형 클레이, 특정 3D 프린팅 재료, 아민류, 코팅 잔여물 또는 기타 화학 물질 잔여물이 경화를 방해할 수 있다. 이러한 위험성은 실리콘과 접촉하는 물질의 조성에 따라 달라진다.

새로운 마스터 모델을 사용하는 경우, 모델 표면이 깨끗해 보인다고 해서 실리콘이 제대로 경화될 것이라고 가정하지 마십시오. 먼저 비중요 부위에 소량의 혼합된 실리콘을 테스트해 보십시오. 접촉 면에서 실리콘이 끈적거리거나 경화되지 않으면, 모델 재료, 코팅, 오염, 혼합 비율, 경화 조건 등을 점검하십시오. 그런 후 전체 몰드를 제작하십시오.

양산 작업에서는 이 사전 테스트를 통해 사용할 수 없는 몰드 제작으로 인한 실리콘 낭비와 준비 시간 낭비를 피할 수 있습니다.

주석 경화 실리콘

주석 경화형 실리콘(응축 경화형 실리콘으로도 알려짐)은 일반적인 캐스팅 몰드에 널리 사용됩니다. 일반적인 적용 분야에는 콘크리트 장식품, 플라스터 제품, 장식용 석재 및 기타 주조 부품이 있으며, 선택된 등급이 요구되는 성능 사양을 충족해야 합니다.

이러한 용도에는 주석 경화 실리콘을 사용하면 재료 비용과 몰드 제작 요구 사항 사이에서 실용적인 균형을 이룰 수 있다. 그러나 그 치수 안정성과 기계적 특성은 구체적인 배합 조성 및 경화 조건에 따라 달라진다. 일부 축합 경화 제품은 시간이 지남에 따라 치수가 변할 수도 있다.

경화 억제가 발생할 경우 주석 경화 실리콘을 백금 경화 실리콘의 자동 대체재로 간주해서는 안 된다. 두 시스템은 서로 다른 호환성 고려 사항을 가지며, 대체재는 여전히 실제 마스터 모델과 캐스팅 재료와 함께 테스트되어야 한다.

두 제품을 비교할 때는 경화 시스템의 일반적인 특성에만 의존하기보다는, 제품의 기술 자료를 확인해야 한다.

몰드 설계에 맞는 점도 선택

점도는 액체 실리콘이 마스터 모델 주위를 얼마나 쉽게 흐르고 표면 세부 사항까지 도달하는지를 좌우한다.

점도가 낮은 실리콘은 미세한 질감과 좁은 부분으로 더 쉽게 흐를 수 있다. 이는 세밀한 몰드 제작에 유용할 수 있으나, 최종 결과는 여전히 주입 기술, 작업 시간, 몰드 형상에 따라 달라진다.

점도가 높은 재료는 주입 시 다르게 작동할 수 있으며, 공기 제거에 더 주의가 필요할 수 있다. 그러나 그렇다고 해서 자동으로 세밀한 몰드에 부적합하다는 의미는 아니다. 적절한 점도는 설계와 가공 방식에 따라 달라진다.

기포는 점도만으로 인해 발생하는 것이 아니다. 과도한 혼합, 지나치게 빠른 주입, 언더컷 주변에 갇힌 공기, 또는 부적절한 몰드 충진 절차 등에서도 발생할 수 있다.

복잡한 마스터 모델의 경우 제조사가 표면 디테일을 정확히 포착하기 위해 먼저 얇은 코팅을 한 후 나머지 실리콘을 주입할 수 있다. 진공 탈기 또한 제품과 사용 가능한 장비가 적합할 경우 혼입된 공기를 제거하는 데 도움이 된다.

가공 방법은 실리콘 등급과 일치해야 한다. 생산 전에 기술 자료 시트에 명시된 권장 혼합 비율, 작업 시간, 점도 및 탈기 지침을 확인하십시오.

탈형 및 몰드 지지용 경도 선택

실리콘 경도는 완성된 캐스팅을 얼마나 쉽게 분리할 수 있는지와 몰드가 사용 중에 형태를 얼마나 잘 유지하는지를 좌우한다.

일반적으로 더 부드러운 실리콘은 유연성이 높아 깊은 언더컷이나 불규칙한 형상을 가진 몰드에서 탈형을 도울 수 있다. 다만, 크기가 큰 몰드나 벽 두께가 얇은 몰드의 경우 변형을 방지하기 위해 추가 지지가 필요할 수 있다.

더 단단한 실리콘은 특정 몰드 설계에 대해 더 나은 지지를 제공할 수 있으나, 깊은 언더컷이나 취약한 부분이 있는 캐스팅의 경우 탈형이 어려워질 수 있다. 제거 시 과도한 힘을 가하면 몰드와 완제품 모두 손상될 수 있다.

따라서 경도는 몰드의 기하학적 구조, 벽 두께, 인열 강도, 그리고 강성 지지 쉘의 필요성과 함께 종합적으로 고려되어야 한다.

예를 들어, 여러 언더컷이 있는 소형 몰드는 더 유연한 등급의 재료가 유리할 수 있으나, 비교적 단순한 형상을 제작하는 데 사용되는 대형 몰드는 유연성과 지지력 사이의 다른 균형이 필요할 수 있다.

어떤 샤어 A 경도를 선택해야 할지 확실하지 않다면, 몰드의 치수와 캐스팅 형상을 공급업체에 설명하라. 실제 몰드 기하학을 반영하는 시료를 테스트하는 것이, 작고 평평한 시험편만으로 판단하는 것보다 훨씬 유용하다.

작업 시간 및 경화 조건 확인

작업 시간은 혼합된 실리콘을 주입하고 다룰 수 있는 시간을 결정한다. 양산용 몰드의 경우, 재료를 혼합하고, 주입하며, 마스터 모델 주변에 고르게 분포시키는 데 충분한 시간이 확보되어야 하며, 이 과정이 경화 시작 전에 완료되어야 한다.

복잡한 몰드는 단순한 오픈 몰드보다 더 긴 시간을 필요로 할 수 있다. 재료가 모든 디테일이 채워지기 전에 점성이 증가하기 시작하면, 완성된 몰드에 결함이 생기거나 표면 재현이 불완전해질 수 있다.

온도도 중요합니다. 실리콘 가공은 주변 온도에 따라 달라질 수 있으므로, 한 작업장에서는 잘 작동하는 재료라도 다른 환경에서는 작동 시간이 달라질 수 있습니다.

주문하기 전에 선택한 등급에 대해 다음 정보를 확인하세요:

• 혼합 비율 및 권장 혼합 절차
• 작업 시간 또는 포트 라이프
• 탈형 시간
• 권장 경화 온도
• 보관 조건 및 유효 기간
• 추가 경화 요구 사항 여부

경화 시간만으로 생산 능력을 추정하지 마세요. 전체 사이클에는 모델 준비, 혼합, 필요 시 탈기, 주입, 경화, 탈형, 검사, 그리고 다음 사이클을 위한 금형 준비가 포함됩니다.

시제품 테스트에서 정기 생산으로 전환할 계획이라면, 가능한 한 실제 제조 환경과 유사한 조건에서 재료를 평가하세요.

주조 재료와의 호환성 확인

실리콘 몰드는 주조 공정의 한 구성 요소일 뿐이다. 이 몰드에 주입하는 재료는 탈형 성능, 표면 마감 품질, 몰드 수명 및 유지보수 요구 사항에 영향을 줄 수 있다.

액체 실리콘 고무 몰드는 에폭시 수지, 폴리우레탄 시스템, 석고, 콘크리트, 왁스, 비누 및 기타 주조 재료와 함께 사용할 수 있다. 그러나 이러한 재료들은 모두 동일한 방식으로 작동하지 않으므로, 특정 용도에 적합한 실리콘 등급이 자동으로 다른 용도에도 승인되는 것은 아니다.

양산을 시작하기 전에 완전한 조합을 시험해야 한다. 즉, 마스터 모델, 실리콘, 탈형제, 주조 재료 및 경화 조건을 모두 포함한 시험을 수행해야 한다.

주조 후에는 부품이 깨끗하게 탈형되는지 여부와 몰드에 눈에 띄는 변화가 있는지 확인해야 한다. 표면 점착성, 오염, 색상 이전, 팽창, 연화, 언더컷 주변의 찢어짐 또는 반복 주조 사이클에서 치수 변화 등을 점검해야 한다.

주조 재료가 경화 중 열을 발생시키는 경우, 실리콘 등급이 예상 조건에 적합한지 확인하세요. 모든 액체 실리콘 고무가 동일한 내열성 또는 화학적 호환성을 갖는다고 가정하지 마세요.

식품 접촉, 피부 접촉 또는 기타 규제 대상 용도의 경우, 정확한 제품 등급 및 예정된 사용 목적에 대한 문서를 요청하세요. 실리콘 고무에 대한 일반적인 설명만으로는 특정 배합이 규제 대상 용도의 요구 사항을 충족한다는 것을 입증할 수 없습니다.

첫 번째 시료를 넘어서 보세요

시료는 귀하의 몰드에 적합한 실리콘 등급인지 평가하는 데 도움이 될 수 있지만, 향후 양산 주문에 관해 모든 정보를 제공하지는 않습니다.

제조사에게는 로트 간 일관성도 중요합니다. 점도, 경화 특성, 경도 또는 기타 관련 특성의 차이는 공정 및 완제 몰드 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 반복 생산을 위해 구매할 때는 공급업체에 어떤 사양이 관리되는지와 완제품이 어떻게 검사되는지를 문의하세요.

제품 및 공급업체의 품질 시스템에 따라 관련 문서에는 기술 자료 시트(TDS), 안전 자료 시트(SDS), 분석 증명서(COA), 포장 사양, 배치 식별 정보 등이 포함될 수 있습니다.

대량 주문을 하기 전에 주요 요구 사항을 사전에 합의하는 것이 유용합니다. 이러한 요구 사항에는 지정된 경도, 점도 범위, 혼합 비율, 작업 시간, 포장 형태, 공급되는 재료에 대한 승인 기준 등이 포함될 수 있습니다.

승인된 시료와 그 평가에 사용된 사양을 기록으로 보관하세요. 이후 배치에서 성능 차이가 발생할 경우, 이 정보를 바탕으로 양측이 문제 원인을 보다 명확히 조사할 수 있습니다.

장허(Jianghe)의 경우, 구매자는 시료 평가 단계에서 반복 공급 단계로 전환하기 전에 담당 팀과 관련 제품 사양 및 제공 가능한 기술 문서를 논의할 수 있습니다. 구매하려는 특정 등급에 대해 검사 항목과 제공 가능한 문서를 반드시 확인해야 합니다.

맞춤화 및 공급 요구 사항 고려

모든 생산 프로젝트가 완전히 새로운 실리콘 배합을 필요로 하지는 않습니다. 때로는 요구 사항이 더 단순할 수 있습니다: 다른 경도, 특정 점도, 특정 포장 크기, 또는 자체 브랜드 표시 방식 등입니다.

견적 요청 전에 용도에 대한 간략한 설명을 준비하세요. 금형 설계, 주조 재료, 목표 경도, 가공 조건, 예상 주문 수량, 포장 선호도, 목적지 시장 등을 포함해야 합니다.

이 정보는 공급업체가 기존 등급이 적합한지 여부를 판단하거나 추가 제품 평가가 필요한지 여부를 결정하는 데 도움이 됩니다.

브랜드 또는 제조 프로그램을 위해 액체 실리콘 고무(LSR)를 조달하는 경우, 예상 주문 빈도, 라벨링 요건, 문서 제출 요구 사항, 목표 납기 일정도 명확히 해야 합니다. 맞춤화 옵션, 최소 주문 수량, 비용, 리드 타임은 승인 전에 반드시 확인해야 합니다.

명확한 사양은 동일 조건 기준으로 견적을 비교하기 쉽게 만들고, 향후 양산 배치가 충족해야 할 요건을 정의하지 않은 채 시제품을 승인할 위험을 줄입니다.

양산 금형 선택 체크리스트

주문 전에 다음 사항을 공급업체와 확인하세요:

• 적용 분야: 금형에서 어떤 제품을 제작하며, 어떤 재료를 주조할 것입니까?
• 경화 방식: 플래티넘 경화 실리콘과 주석 경화 실리콘이 중 어느 쪽이 더 적합합니까?
• 경도 및 점도: 해당 특성이 금형 형상 및 주입 방식에 적합합니까?
• 가공: 혼합 비율, 작업 시간, 경화 조건이 귀사의 양산 공정에 적합합니까?
• 호환성: 해당 실리콘을 마스터 모델, 탈형제, 주조 재료와 함께 시험해 보았습니까?
• 성능: 탈형, 표면 재현성 및 관련 기계적 특성이 평가되었습니까?
• 서류: 요구되는 TDS, SDS 및 기타 적용 가능한 기록 자료를 확보할 수 있습니까?
• 공급: 포장 방식, 주문 수량, 납기 일정 및 OEM 라벨링 요구 사항이 확인되었습니까?
• 배치 요구 사항: 중요한 사양 및 승인 기준에 대해 합의했습니까?

가능한 한 많은 사양을 수집하는 것이 목적이 아닙니다. 귀사의 특정 금형에 영향을 미치는 특성을 식별하고, 양산 개시 전에 공급업체가 이를 정확히 이해하고 있음을 확인하는 것이 목적입니다.

선택 액체 실리콘 고무 신뢰할 수 있는 양산을 위해

적절한 액체 실리콘 고무(LSR)란 귀사의 금형 설계, 캐스팅 재료 및 양산 공정과 잘 호환되는 제품입니다. 백금 촉매 경화 시스템과 주석 촉매 경화 시스템은 각각 적합한 적용 분야가 있으나, 실제 작업 요구 사항을 고려하지 않고 선택해서는 안 됩니다.

금형 형상과 최종 용도에서 출발하여, 경화 시스템, 점도, 경도, 작업 시간, 호환성, 그리고 선택된 등급에 대한 기술 문서를 평가하세요. 반복 생산의 경우, 향후 주문에서 해당 재료를 어떻게 명세하고 검사할지 역시 고려해야 합니다.

장허는 금형 제작 및 관련 제조 응용 분야용 액체 실리콘 고무를 공급하며, 백금 경화형 및 주석 경화형 실리콘 옵션을 포함합니다. 신규 생산 금형 또는 반복 제조 프로그램을 위해 재료를 조달하려는 경우, 귀사의 응용 분야, 금형 치수, 캐스팅 재료, 목표 사양, 예상 사용량을 당사 팀에 알려 주세요.

당사는 귀사의 요구 사항을 검토하고 샘플 평가용 적합한 등급에 대해 논의할 수 있습니다.

우리의 액체 실리콘 고무 제품을 확인하거나 장허에 연락하여 귀사의 응용 분야 및 공급 요구 사항을 논의하세요.